Faço facas há vários anos e sempre uso lixadeiras de cinta de 2,5 x 60 cm e 10 x 90 cm em meu trabalho. Há muito tempo queria comprar outro, com largura de fita de 5 cm, pois isso simplificaria meu trabalho. Como essa compra seria cara, decidi fazer sozinho.
Problemas ao projetar uma máquina futura:
Três limitações tiveram que ser superadas. Em primeiro lugar, não havia fita de 10 cm de largura disponível localmente; só podia ser encomendada online. Essa não me pareceu uma opção muito viável, pois não há decepção maior do que descobrir que a fita está desgastada e precisa ser substituída, e é preciso esperar uma ou duas semanas para que chegue uma nova. Em segundo lugar, houve um problema com os rolos. Procurei mas não encontrei nenhuma fita adequada para 10cm. Em terceiro lugar, o motor. Uma lixadeira de cinta requer um motor elétrico bastante potente e eu não queria gastar muito dinheiro neste projeto. A melhor opção para mim foi usar um motor usado.
Soluções para problemas de design:
O primeiro problema da fita tinha solução simples.Como um cinto de 20 x 90 cm estava à venda em lojas de ferragens por um preço razoável, eu poderia fazer dois de 10 cm com ele, o que impôs restrições ao tamanho da minha máquina, mas devido à eficiência de preço, essa opção foi a melhor . O segundo problema foi resolvido com um torno. Para isso, assisti a um vídeo na internet e percebi que eu mesmo poderia fazer os vídeos que precisava. Com o motor a tarefa foi mais difícil. Eu tinha vários motores elétricos na garagem, mas por algum motivo tive que desistir deles. Finalmente, decidi por uma velha máquina de corte de azulejos que tinha um motor elétrico de 6 A. Naquela época, percebi que esse poder pode não ser suficiente. Mas como o trabalho estava em fase experimental, decidi primeiro conseguir uma versão funcional da máquina, e o motor poderia ser substituído posteriormente. Na verdade, o motor é adequado para pequenos trabalhos. Mas se você for lixar mais intensamente, recomendo o mínimo de 12 A.
No final foi divertido experimentar. Então pensei que seria útil compartilhar uma máquina de fazer facas sem gastar muito dinheiro.
Ferramentas e materiais
Ferramentas:
- Rebarbadora com discos de corte.
- Brocas e brocas.
- Chaves para 11, 12 e 19.
- Torno.
- Torno.
Materiais:
- Motor elétrico (mínimo 6 A ou recomendado 12 A).
- Vários rolamentos.
- Porcas, parafusos, arruelas, arruelas de pressão de diversos tamanhos.
- Canto metálico.
- Cinta de lixa 20 cm.
- Polias de 10 cm.
- Primavera poderosa.
- Tira de aço 4 x 20 cm.
- Viga 2,5 x 10 x 10 cm em madeira ou MDF.
Motor elétrico para máquina
Pude escolher entre vários motores, mas o motor elétrico que estava na máquina de cortar ladrilhos tinha uma carcaça mais adequada. Até certo ponto, trabalhar na máquina foi como um experimento, porque eu não tinha certeza se o motor tinha potência suficiente. Portanto, optei por uma solução modular com a estrutura do mecanismo da correia como um único elemento, que pode ser removido e reorganizado em uma base mais potente. A velocidade de rotação do motor me agradou muito bem, mas fiquei preocupado que 6 A fornecesse potência fraca. Depois de alguns testes, vi que esse motor elétrico é adequado para trabalhos simples, mas para trabalhos mais intensivos é preciso escolher algo mais potente. Ao projetar sua máquina, preste atenção a este ponto.
Como mencionei, a carcaça do motor era muito adequada, pois nos permitia criar uma máquina vertical e fácil de movimentar.
Primeiramente é necessário liberá-lo retirando a mesa de trabalho, serra, proteção, bandeja d'água, deixando apenas o motor elétrico. Outra vantagem de usar esse motor era que ele possuía um núcleo roscado com uma porca para segurar a serra no lugar, permitindo a instalação da polia sem o uso de chave (explicarei o que é chave mais tarde).
Como eu tinha uma polia muito larga, decidi usar as arruelas de fixação grandes que normalmente são usadas para fixar a serra, virando uma para que houvesse uma ranhura em forma de cunha entre elas. Achei o espaço entre eles muito estreito, então coloquei uma arruela de pressão entre eles para alargá-lo. A vantagem deste método é que as arruelas de pressão têm uma borda plana que trava com a borda plana para girar com o núcleo.
Cinto
Usei uma correia de transmissão de 7 x 500 mm.Você pode usar um padrão de 12 mm, mas um fino é mais flexível e sobrecarregará menos o motor. Ele não precisa girar o rebolo.
Dispositivo de uma retificadora de cinta
O dispositivo é simples. Um motor elétrico aciona uma correia, que gira uma polia “principal” de 10 x 5 cm, que aciona a correia abrasiva. Outra polia de 8 x 5 cm está localizada 40 cm acima da principal e 15 cm atrás dela e é montada em um rolamento. A terceira polia de 8 x 5 cm gira sobre uma alavanca e atua como rolo tensor, segurando firmemente a cinta abrasiva. Do outro lado, a alavanca é fixada ao quadro por uma mola.
Determinando o tipo de unidade
A questão principal era girar a polia principal diretamente com um motor elétrico ou com o auxílio de uma polia adicional e correia de transmissão. Em primeiro lugar, optei pelo acionamento por correia porque queria ter a opção de substituir o motor por um mais potente, porém, havia outro motivo. Ao realizar processamento intensivo de metal, existe o risco de encontrar alguns problemas. Uma transmissão por correia irá escorregar nesses casos, enquanto uma transmissão direta criará grandes problemas. Com um cinto, o aparelho ficará mais seguro.
Fabricação e instalação de molduras
É importante mencionar que usar um canto de metal como moldura pode ter vantagens e desvantagens. A vantagem óbvia é que é fácil de montar, como um conjunto de construção na infância. Mas a principal desvantagem é que ele é forte apenas em duas direções, mas fraco quando torcido. Isso significa que precisamos levar em conta essa fraqueza e calcular qual torque pode ser transmitido das polias para a estrutura e compensá-lo usando jumpers adicionais.
Corte:
Você pode usar uma serra para cortar o canto, mas uma rebarbadora com disco de corte tornará o trabalho mais rápido. Depois de cortar todas as peças, recomendo lixar todas as pontas afiadas para evitar se cortar durante a montagem. Os furos podem ser feitos com uma broca convencional e fluido de corte.
Vídeo principal
O rolo principal é a parte mais importante do projeto, pois recebe o torque do motor e o transmite para a correia. Usei uma bucha velha para prendê-la, mas recomendo usar um rolamento. As buchas fazem seu trabalho, mas superaquecem constantemente e requerem lubrificação regular. Além disso, podem espalhar lubrificante sujo, o que pode ser irritante durante a operação.
Haste:
Nas laterais do eixo existem roscas com direções diferentes para que os parafusos de montagem não se desapertem durante a rotação. Se você cortar um lado rosqueado como eu fiz, deixe aquele que vai no sentido anti-horário, caso contrário você terá que fazer um parafuso de travamento (descreverei como fazer isso mais tarde) e uma cupilha. A polia principal será colocada na borda cortada.
Polia:
Continuando com o tema reaproveitamento, encontrei uma polia velha de outro projeto. Infelizmente, preparei-o para o pino roscado onde deveria ser preso, mas, na verdade, isso não é problema. Fiz um recorte retangular nesta polia. Em seguida, usei uma rebarbadora para fazer uma ranhura na extremidade do eixo. Colocando a chave no orifício formado pela ranhura do eixo e pelo recorte retangular da polia, fixei-os com segurança um em relação ao outro.
Fazendo rolos para uma retificadora
Fiz os rolos com vários pedaços de madeira nobre com 2,5 cm de espessura, mas você pode usar MDF, compensado ou outro material.Ao colocar as camadas, certifique-se de que as fibras estejam perpendiculares, isso dará resistência adicional aos rolos e as camadas não irão rachar.
É necessário fazer três rolos: o rolo principal, o rolo superior e o rolo tensor. O rolo principal é composto por duas peças de 13 x 13 cm e 2,5 cm de espessura.O rolo superior e tensor são constituídos por duas peças de madeira de 10 x 10 cm.
Processo:
Comece colando pares de pedaços de madeira de 13 cm e 10 cm, prendendo-os com grampos. Depois que a cola secar, apare os cantos com uma serra de esquadria e encontre o centro de cada peça. Monte-os no torno e gire-os até medirem 5 x 10 cm e 5 x 8 cm.
Rolos superiores e tensores:
Em seguida, você precisa instalar rolamentos em rolos medindo 5 x 8 cm, escolher uma broca macho ou pá e fazer um recesso no centro na largura do rolamento. A pista interna do rolamento deve girar livremente, então você precisa fazer um furo que passe pelo rolo através da pista interna do rolamento. Isso permitirá que o parafuso passe com um furo mínimo.
Vídeo principal:
Esta parte é feita de forma um pouco diferente. Não há rolamentos nele, mas se o eixo se estender a menos de 5 cm do rolo, você precisará retificar o rolo na largura. Meça o diâmetro do eixo e faça o mesmo furo no centro do rolo. Tente inserir o eixo, ele deve segurar bem, caso contrário o rolo irá tremer.
Aparafusando os rolos
A seguir, fixe as duas metades dos rolos com parafusos, não confie apenas na cola. Lembre-se de que as cabeças dos parafusos precisam ser embutidas na madeira, pois o rolo gira próximo à moldura.
Alavanca de tensão
A alavanca é constituída por uma tira metálica de 10 x 30 x 200 mm com bordas arredondadas.Requer a perfuração de alguns furos bem grandes, então recomendo usar uma furadeira e muito lubrificante para isso. São necessários um total de 4 furos. O primeiro está no ponto de articulação. Não fica no centro da barra, mas a 8 cm de sua borda. O segundo furo estará localizado na borda mais próxima do ponto de rotação. Servirá para fixar a mola. Dois furos adicionais precisam ser feitos na extremidade oposta, com aproximadamente 5 cm de distância. Eles precisam ter um diâmetro um pouco maior, pois serão usados para afinação, sobre a qual falarei a seguir.
Quando todos os furos estiverem feitos, você pode fixar o braço no ângulo vertical entre o rolo superior e a base. A extremidade na qual a mola será fixada é direcionada para o rolo principal. Deve girar livremente, por isso recomendo usar duas porcas para fixação, não apertar completamente a principal e usar a segunda como contraporca.
Instalação de rolos
O rolo superior é fixado estaticamente e deve estar claramente no mesmo plano junto com o rolo tensor e o rolo principal. Você pode fazer tudo a olho nu, mas recomendo verificar tudo bem com um nível. Para alinhar o rolo, pode-se adicionar uma arruela ou, se não for suficiente, um parafuso. Eles são inseridos entre a moldura e o rolo.
Não há necessidade de instalar o rolo tensor completamente. Ainda precisamos fazer um dispositivo estabilizador.
Estabilização da correia
O desgaste dos rolos ou superfícies irregulares pode fazer com que a cinta abrasiva se solte gradualmente durante a operação. O dispositivo estabilizador é um dispositivo no rolo tensor que permite que ele fique em um ângulo que mantém a cinta abrasiva centralizada.Seu design é muito mais simples do que parece e consiste em um parafuso de travamento, um rolo tensor levemente livre e um parafuso de ajuste.
Fazer furos nos parafusos:
Para isso, fiz um dispositivo em forma de recorte em forma de cunha na placa, que vai ajudar a segurar o parafuso no lugar durante a perfuração. Você pode fazer isso manualmente, mas eu não recomendo.
Parafuso de fixação
O parafuso de retenção é um parafuso simples com um furo e é instalado na barra através de um furo largo localizado próximo ao ponto de articulação da alavanca. Por estar localizado entre a alavanca e o rolo, sua cabeça deve ser retificada para que o rolo não o prenda. O parafuso deve ser fixado conforme mostrado na imagem.
O parafuso no qual o rolo está preso
Ele precisa ser afrouxado um pouco para que o rolo tensor tenha uma leve folga. Mas para evitar que se desenrole, é necessário fazer uma porca castelo. Para fazer isso, basta fazer cortes nas bordas de uma noz normal para que fique parecida com uma coroa. Haverá dois furos no próprio parafuso: um para o parafuso de ajuste e será alinhado com o furo do parafuso de travamento, e outro para fixar a porca castelo com uma cupilha.
Parafuso para configuração:
Assim que o rolo tensor estiver no lugar, você pode instalar o parafuso de ajuste, que passará pelos orifícios do parafuso de retenção e do parafuso no qual o rolo tensor gira. O sistema funciona quando você aperta o parafuso de ajuste, fazendo com que o eixo de rotação do rolo tensor desloque seu ângulo de rotação para fora, fazendo com que a correia se aproxime do mecanismo. Uma mola na outra extremidade da alavanca ajusta a tensão na direção oposta.Eu recomendo fixar o parafuso de ajuste com uma contraporca, pois as vibrações podem afrouxá-lo.
Nota: É possível adicionar uma mola na parte traseira da polia intermediária, mas não encontrei nenhuma razão para que isso fosse feito. Uma pequena vantagem será que desta forma o apostador terá menos jogo. Mas acrescentarei que não fiz isso e não tive problemas.
Concluindo o trabalho de fazer você mesmo a máquina
Quando tudo estiver pronto, é necessário verificar novamente todos os parafusos e certificar-se de que o mecanismo de estabilização está montado corretamente. Depois é preciso ligar o aparelho pela primeira vez, o que pode ser assustador. É como dirigir um carro onde o volante e a transmissão não funcionam. Recomendo ligar e desligar o motor por períodos muito curtos de tempo para evitar que a máquina gire a toda velocidade.
Na verdade, a parte mais difícil para mim foi ajustar a mola. Se for puxada com muita força, a fita não será capaz de girar... Se estiver muito frouxa e não puder ser segurada, ela voará, o que por si só é perigoso.
Preparar!
Isso é tudo. Você deve acabar com uma lixadeira de cinta decente e de potência média que pode ser convertida em uma mais potente, se desejar.
Espero que você tenha gostado desta master class. Obrigado pela sua atenção.
Artigo original em inglês
