Jeg bestemte meg for å skrive en artikkel om hvordan man lager en kniv. Hovedideen er at alt arbeid skal utføres manuelt (med unntak av boring og varmebehandling). Ideen ble til fordi det er mange artikler som sier at for å lage en kniv er det nok å ha noen få filer og en drill på hånden, eller noe sånt. Jeg var interessert i å vite hvor lang tid hele prosessen ville ta, og om jeg måtte lure og bruke elektroverktøy. Ved å lage en kniv på denne måten fikk jeg en fantastisk opplevelse. Alt arbeidet tok mye lengre tid enn jeg forventet. Og på slutten ble jeg inspirert med ny respekt for menneskene som lager kniver manuelt. Generelt er jeg fornøyd med resultatet, og jeg håper at denne artikkelen vil hjelpe alle som vil prøve å lage en kniv med egne hender.
Lage en knivoppsett
Jeg prøvde å lage en kniv i maksimal størrelse, ved å bruke en design hvis konturer er mest passende for størrelsen på disken. Takket være modellen av kniven, laget av meg av tykt papir, var det lett for meg å overføre konturene til overflaten. For denne prosedyren brukte jeg en tynn stangmarkør. Dette kan virke som en bagatell, men etter min mening er denne detalj viktig. Sammenlignet med en konvensjonell markør, etterlater tynne en mer nøyaktig linje. Hvis linjen er for tykk, kan du gjøre en feil når du kutter arbeidsstykket.
Blank skjæring
Etter å ha montert disken på skrivebordet begynte jeg å kutte ut den omtrentlige formen på bladet ved hjelp av rette kutt. Hvis du aldri har brukt en baufil for metall, må du forsikre deg om at bladet er ordentlig festet, tennene skal rettes fremover. Bagsagen skal kuttes når den trykkes "på egen hånd."
saging bend
For å kutte en buet del av håndtaket var det for enkelhets skyld nødvendig å gjøre flere vinkelrett snarveier langs hele svingen. Deretter, med en båndsag i svak vinkel, kuttet jeg hvert stykke. Snarveier gjør det mye enklere å kutte bøyer.
Innledende filbehandling
For å forbedre formen på arbeidsstykket festet jeg en treblokk til skrivebordet og festet bladet på det med klemmer. Dette tillot å behandle kantene med en fil. Samtidig var bladet praktisk og sikkert festet. Jeg brukte også filen til å identifisere områder som trenger mer arbeid. Utformingen sørget for en svak sving i baken, og jeg påførte en flat del av filen for å sjekke fremdriften i arbeidet med denne svingen. Hvis det var et flatt område på baken, kan det lett oppdages med en fil.
Etterbehandling av emnet
Jeg brukte flere typer filer for å komme så nær formen som markøren viste. På dette stadiet begynte arbeidsstykket å ligne mer på en kniv, og det var allerede vanskeligere å oppdage feil i øyet. Hvis det var et sted å jobbe med, justerte jeg formen med en markør og jobbet deretter på arbeidsstykket til en ny linje. Denne linjen var nødvendig for ikke å overdrive og ikke ødelegge designen. Det siste bildet viser bladet etter å ha formet det med en fil og sandpapir. Jeg har ikke et bilde av hvordan jeg sliper bladet. På dette stadiet ble sporene som ble etterlatt av filen slettet. Jeg begynte med korn P150 og nådde P220.
Shank Drilling
Til å begynne med planla jeg å lage en skarpe ribbe med høyt skjærende kant, men jeg ville ikke teste de begrensede evnene mine. Sagbladet er laget av et tilstrekkelig tynt materiale, og jeg ville ikke være i stand til å arkivere en slipekant med en skjærende kant, som jeg ønsket. Vi kommer tilbake til dette emnet senere. På dette stadiet målte jeg plasseringen av naglene, kjede og boret hull ved hjelp av en trådløs bore.
Forberedende forkant
Jeg påførte maling med en markør langs fremtidens skjærkant av bladet. Deretter, med en boremaskin av samme tykkelse som bladet, klødde jeg merket nøyaktig midt på linjen til bladet. I det siste bildet er denne linjen dårlig synlig, men den er der. Dette merket vil være praktisk når du klipper kanten, for ikke å gjøre det med en ujevn helling.
Skjærende formasjon
For å danne banebrytende brukte jeg en fil med et stort hakk, på dette tidspunktet skjønte jeg at jeg ikke hadde tilstrekkelige ferdigheter til å male slipingsribben manuelt. Derfor valgte jeg alternativet med en jevnere vinkel, jobbet med en fil fra kanten og beveget meg til baken. Jeg er ny på dette, så jeg valgte en mer konservativ metode for å fjerne lager. Etter at skjærekanten normalt var maskinert, gikk jeg med P220-papirpapir over hele bladet.
Ferdig blad
Her er bladet etter forming, filbehandling, sandpapir. Klar for varmebehandling.
herding
Før jeg fortsetter vil jeg merke at varmebehandling også kan utføres på en åpen vedfyring, men jeg vil ikke anbefale dette. Saken er at for meg virker denne metoden utrygg. Så jeg benyttet meg av minifjellet. Hvis du ikke har noe slikt, kan du faktisk bruke tredjeparts tjenester til varmebehandling av bladet. Det er noen selskaper som er klare til å utføre varmebehandling. For pengene, selvfølgelig. Jeg vil forklare hvordan jeg gjorde det. Han brann ved å bruke treråvarer. Som smedens pels brukte jeg en hårføner festet til røret. Jeg slo på hårføneren og varmet kullet til rødt. Det tok ikke mye tid. Jeg satte bladet på bålet og varmet det til det sluttet å magnetisere. Så tempererte han den i en beholder med peanøttsmør. Det siste bildet viser hvordan bladet ser ut etter herding. Til tross for at det er mulig å gjennomføre varmebehandling på åpen ild, anbefaler jeg det ikke.
ferie
Da var det på tide å tilbringe bladet ferie. Først renset jeg skalaen med sandpapir, som gjensto etter herding. Jeg satte temperaturen i ovnen min på 190 grader og satte bladet i den i en time. En time senere slo jeg av ovnen og la kniven i den for å avkjøle til romtemperatur uten å åpne ovnsdøren. Du kan se en lys eller bronse fargetone som bladet skaffer seg etter ferie. Etter denne prosedyren behandlet jeg bladet med P220 sandpapir og byttet deretter til P400. På det siste bildet bruker jeg P400 sandpapir og pakker det inn i en bar. Jeg utfører behandlingen fra skaftet til spissen i bare en retning. Denne behandlingen gjør overflaten jevn.
Så et håndtak tomt
Ved hjelp av bladet som en prøve, plottet jeg håndtaket på en trekloss. Håndtaket vil være valnøtt. Her igjen utnyttet jeg tømmeret og klemmene, og klippet av to stykker hver 0,6 centimeter tykke. I en inspirasjonstilstand skyndte jeg meg med å hugge et tre. Vent litt med å tenke på handlingsforløpet, og jeg kunne gjort det med mindre krefter, og sannsynligvis med et bedre resultat. Min første feil var å trimme den overskytende delen. Den kan brukes til å klemme fast under skjæring. Her manifesterte min uerfarenhet seg, og som et resultat ble det gjort mer arbeid. Selv om det til slutt var mulig å lage to deler egnet for håndtaket.
Grep forberedelse for liming
Så at håndtakene passet godt på skaftet etter liming med epoksyharpiks, ved hjelp av en flat overflate og sandpapir, laget jeg den ene siden av hver del så flat som mulig.Så det er helt sikkert ingen hull etter liming. På dette stedet bestemte jeg meg også for håndtakets form, og for å endelig bli overbevist om dette, tegnet jeg de omtrentlige omrissene. Så flyttet jeg igjen formen på skaftet til tredelen av håndtaket. Han saget en grov form med en stikksag på en av delene, og overførte deretter kretsen til den andre, påfør den på den andre. Denne operasjonen ga meg muligheten til å lage omtrent de samme delene, noe som vil være praktisk når jeg limer. Det siste bildet viser et passende til å sjekke at alle deler av skaftet er dekket med tre.
Dannelsen av den øvre delen av håndtaket
Igjen er det på tide å jobbe med sandpapir og gi en mer nøyaktig form. På dette stadiet er det viktig å endelig forme formen til smiingen eller den øvre delen av håndtaket, fordi etter liming vil det være vanskeligere å bearbeide. Og også bearbeiding av disse delene etter liming, kan du klø i bladet. Derfor har jeg oppnådd den endelige formasjonen og behandlingen av denne delen med sandpapir P800.
Forberede nittehull
Etter å ha boret ett hull for nagler i et tre, satte jeg et bor med passende diameter inn for å fikse denne aksen. Dette ble med andre ord gjort for å fikse for å unngå feil når du borer det andre hullet. Jeg foretok boringen av den andre siden av håndtaket på samme måte, og passet på at de tilsvarende hullene stiller seg opp på den ene linjen.
Å lage nagler
Som en nagle brukte jeg en rustfri stålstang med en diameter på 4,7 millimeter. Før jeg påførte et lag med lim, behandlet jeg de limte overflatene med aceton eller alkohol for å rengjøre for smuss, støv eller olje.
Limpåføring
Etter tørking blandet jeg epoksylim og påførte det sjenerøst på delene av håndtaket og naglen. Så festet jeg alt med klemmer.
Å gi håndtaket riktig form
Etter å ha tørket epoksylimet, kuttet jeg av de overskytende delene av naglene med en baufil for metall. Etter det begynte han å forme håndtaket ved å bruke en rasp.
Sliping av et knivhåndtak
Med rasp ga jeg kupet en omtrentlig kontur. Videre forble saken med forskjellige filer og sandpapir i forskjellige kornstørrelser. Kornet har nådd P600.
Håndter lakk
Til slutt tok jeg håndtaket til ønsket form. Før jeg begynte å lakkerte, renset jeg den med aceton. Jeg påførte 5 lag dansk lakk på kupeen.
Sliping av kniver
Til slutt skjerpet jeg kniven på slipestangen. Det var pakket med sandpapir P1000, P1500 og P2000. Det ble også festet et skinnstykke. Ved hjelp av en lignende slipestang kan jeg skjerpe kniven slik at den kan barberes.
Ferdig kniv
Ferdig arbeid. Selv om prosessen var komplisert, var belønningen anstendig. For meg var det en slags passasjerit. Prosessen med å lage en kniv får deg til å endre deg. Fra erfaringene har disse endringene blitt min favorittdel. Jeg snakker ikke bare om transformasjon av objekter, men også om personlige endringer. Jeg mestret nye ferdigheter og erfaringer, lærte å dra nytte av mine egne feil, noe som definitivt vil gjøre meg til en bedre håndverker. Jeg håper at denne artikkelen vil være nyttig for deg, og takk for at du leser den til slutt.
Gjør-det-selv kniv fra en sirkelsag
Jeg lagde to kniver til. Jeg fikk dem til å bruke elektroverktøy. Og tiden brukt på å lage to kniver utgjorde en tredjedel av tiden jeg brukte på å lage den manuelt. Det siste bildet viser alle knivene sammen.
