In realtà, questi sono sviluppi tecnici che non sono così difficili e costosi da fare a casa con le tue mani.
Una di queste opzioni, basata su un motore DC senza spazzole, vogliamo presentarvi oggi. L'autore propone di rimontare tale motore dalla lavatrice in un generatore, ri-saldando le bobine di statore principali in un modo speciale. Dopo tale rilavorazione, il motore può essere utilizzato per una turbina eolica. E se lo doti di un dispositivo di aspirazione dell'acqua come una turbina Pelton, puoi costruire un generatore idroelettrico.
Materiali e strumenti necessari
Come probabilmente hai già capito, oggi abbiamo bisogno solo del motore stesso della lavatrice. L'autore ha utilizzato un motore DC inverter della lavatrice American Fisher & Paykel. Motori simili sono utilizzati nei loro prodotti da LG, che è presente nel nostro mercato interno.
Avremo anche bisogno di:
- Saldatore, flusso e saldatura;
- Colla a caldo;
- Carta vetrata a grana fine - nulevka.
Strumenti: tronchesi, pinze, coltello da pittura.
Procedere per rimontare il motore
Per il funzionamento, sarà necessario smontare il motore dal corpo macchina. Si compone di tre parti principali:
- Statore - una piattaforma rotonda con bobine di avvolgimento principali situate lungo il bordo esterno del cerchio;
- Rotore: una copertura, plastica o metallo con un nucleo in plastica. I magneti permanenti sono posizionati attorno al perimetro della sua parete interna;
- L'albero è la parte centrale del motore, dotata di cuscinetti per la trasmissione di energia cinetica al tamburo della lavatrice.
Lavoreremo direttamente con l'antipasto.
Preparazione dello statore
Mettiamo la piattaforma del motore sul tavolo e ci mettiamo al lavoro. Il nostro obiettivo è saldare le connessioni di fase secondo uno schema diverso rispetto all'originale (foto).
Per comodità, puoi contrassegnare gruppi di 3 bobine con un pennarello. Tagliamo ciascuna delle 6 uscite delle bobine con tronchesi secondo lo schema.
I bordi ritagliati devono essere piegati con un cacciavite o manualmente, in modo che in seguito sia più conveniente lavorare con loro.
Puliamo ogni contatto con carta vetrata a grana fine per migliorare l'adesione.
Quando tutto è pronto e pulito dalla spazzatura, ci colleghiamo ogni secondo gruppo di tre contatti. La torsione manuale è rinforzata con una pinza.
Saldiamo il twist con un saldatore usando un flusso e lo saldiamo con un solder di stagno. Sblocca il twist e saldalo dalla parte posteriore. Facciamo lo stesso con il resto dei contatti. Di conseguenza, dovremmo ottenere sette colpi di scena.
Loop di fase
Puliamo il gruppo di contatti utilizzato per fornire energia al motore.
Ora è necessario eseguire il loop delle restanti 3 fasi. Selezioniamo l'anello per la prima fase. Lo facciamo da un pezzo di cavo a trefoli di rame. Lo contrassegniamo e lo tagliamo alla dimensione del cerchio interno della piattaforma.
Esponiamo l'isolamento alla giunzione con contatti liberi e li spogliamo con carta vetrata. Iniziamo a saldare l'anello dal gruppo di contatto, passando ciascuno dei sette, finiamo con l'ultimo contatto.Per connessioni affidabili leghiamo l'estremità del contatto sull'anello.
Ripetiamo la seconda e la terza fase per analogia con la prima. Bisogna fare attenzione a non saldare i contatti adiacenti tra loro.
Applicazione di isolamento
La nostra modifica del motore sotto il generatore è pronta. Resta solo da isolare le aderenze sull'anello e sulle bobine. L'inventore usò un metodo alternativo, usando la colla a caldo come isolante.
Secondo lui, tale isolamento non ha mai fallito. Tuttavia, per coloro che non sono sicuri di questo metodo, vale la pena usare il nastro elettrico. Alla fine del lavoro, il motore è assemblato e può essere utilizzato nella progettazione prefabbricata del gruppo elettrogeno.
