La fabrication de produits moulés à l'aide de matériaux modernes est devenue tout à fait accessible, assez simple et peu coûteuse. Envisagez la possibilité d'utiliser du polyuréthane pour le coulage et du silicone pour créer le moule.
Aura besoin
Pour notre travail, nous utiliserons des matériaux et produits assez accessibles et peu coûteux :
- silicone "ELASTOLUX-M" pour la fabrication de moules ;
- silicone "ELASTOFORM" pour la fabrication du substrat ;
- séparateur à base de kérosène ou de vaseline ;
- pliage pour le moule d'un poids total de 1 kg ;
- polyuréthane coulé "UNIKAST 9" (base, partie A);
- durcisseur (partie B);
- balances de précision;
- Verre en plastique.
Technologie de coulée de produits en polyuréthane dans des moules en silicone
Tout d’abord, vous devez imprimer un modèle maître avec un système de gate sur une imprimante 3D. Ou prenez une pièce finie qui doit être répétée, collez des cure-dents dans le rôle de carottes. Il en faudra pour réaliser un moule en silicone réutilisable.
Pour cela, nous utilisons du silicone, caractérisé par une élasticité élevée et une résistance suffisante.Pour un support de base d'une épaisseur de 10-15 mm, un silicone bi-composant moins cher de type ELASTOFORM convient.
Moule en silicone réalisé.
Comment se déroule le processus de casting ?
Nous plaçons le moule en silicone sur le substrat. S'il doit être utilisé à plusieurs reprises, lubrifiez-le périodiquement avec un séparateur à base de kérosène ou de vaseline.
Nous pressons le moule en silicone sur le dessus avec une charge dispersée (pression) pesant jusqu'à un kilogramme. Pour garantir que le matériau de coulée soit versé avec précision et rapidité, nous utilisons un entonnoir en papier. Après quoi, nous pouvons supposer que le moule est préparé pour la coulée.
Pour le remplissage, nous prenons le polyuréthane coulé le moins cher « UNIKAST 9 » (partie A) et le durcisseur (partie B), que nous mélangeons dans un rapport de 1:0,6.
Pour un mélange de haute qualité, vous avez besoin d'une balance de précision et d'un gobelet en plastique. Vous pouvez ajouter n’importe quelle teinture de couleur à la base, qui est vendue séparément. Pour 1 kg de polyuréthane, vous avez besoin de 90 à 100 gouttes de colorant.
Versez 22 grammes de polyuréthane liquide et 13,2 grammes de durcisseur dans un verre sur balance et remuez bien pendant 30 secondes, pas plus, car il va déjà commencer à durcir. En remuant, on sentira que le verre chauffe, ce qui signifie que le processus de polymérisation a commencé. Le mélange est prêt à être versé.
On verse le mélange sans interruption jusqu'à ce que du polyuréthane liquide sorte des carottes. Le durcissement primaire prendra environ deux minutes et le durcissement complet prendra 10 à 15 minutes, mais il est préférable de conserver la garniture dans le moule pendant 20 à 30 minutes.
Après une demi-heure, nous commençons à retirer le moulage en polyuréthane du moule en silicone.
Nous cassons d'abord l'entonnoir en papier contenant l'excès de polyuréthane gelé, puis l'excédent dépassant des carottes, ainsi que les « pattes ». Cela nous permettra de retirer plus facilement le produit coulé du moule.
De plus, le moule en silicone est très flexible, ce qui permet également de retirer facilement le moulage sans aucune difficulté.
Il ne reste plus qu'à traiter légèrement les trous, casser ou couper les carottes et percer les trous avec une perceuse. Après cela, le produit coulé ne diffère pratiquement plus du moule principal.
Comparaison de la méthode de moulage et de l'impression 3D
Le moulage par rapport à l’impression 3D est un processus rapide. Pour imprimer une telle boîte sur une imprimante 3D, cela prendra 4,0 à 4,5 heures. Dans ce cas, le modèle 3D s’avère souvent défectueux et il faut tout recommencer. Le processus de coulée prend au maximum 30 minutes. Le point suivant est le bon marché. Le moulage est plus de 3 fois moins cher que l’impression 3D.
