En règle générale, ces dispositifs ne sont pas jetables et sont conçus pour une utilisation à long terme. Par conséquent, tout le secret réside dans leur précision exceptionnelle, de sorte que les dimensions vérifiées puissent une fois pour toutes remplacer le ruban à mesurer ou même le pied à coulisse.
Le seul inconvénient, comme la plupart des modèles de meubles et de menuiserie, est l’absence totale de personnalisation. C'est-à-dire que si vous faites cela pour l'épaisseur de la planche, disons 25 mm, et que l'intervalle entre les deux chevilles d'une même connexion est de 30 mm au centre, alors ce sera le cas, et rien d'autre. Pour une taille différente, vous devrez créer un autre modèle.
Nous analyserons l’application de notre gabarit en prenant pour exemple la fabrication d’un petit cadre - un ouvrant ou un cadre de façade de meuble. Un rapide calcul montre que même lors de la création d'un produit aussi simple, il sera nécessaire d'installer 12 chevilles, ce qui signifie de percer 24 trous exacts. Seul leur marquage prendra beaucoup de temps, et avec un modèle cela se fera beaucoup plus rapidement. Commençons!
Matériaux, outils pour créer un modèle
Il est raisonnable de croire qu'une telle précision ne peut être réalisée à mains nues. Nous avons besoin d'une circulaire avec un chariot pour couper à un angle de 90 ° et une perceuse verticale. Pour les ateliers, cet équipement n’est pas particulièrement unique, car il est aujourd’hui tout à fait abordable.
Le matériau pour le modèle est les déchets de production. Vous avez bien entendu, nous le ferons à partir de bouts de blancs, car les dimensions sont très petites. Vous aurez besoin de colle de menuiserie, de forets de différents diamètres et d'un bon outil de mesure: une règle ou un pied à coulisse. La vue générale de notre modèle est la suivante.
Faire un gabarit pour des chevilles
La première étape consiste à choisir un blanc pour la partie active du modèle. Les bois durs sont considérés comme idéaux pour cela: chêne, acacia, hêtre, frêne. Nous exposons la règle sur la circulaire et coupons la pièce, la largeur est de 5 cm, que nous coupons à angle droit avec le chariot sur la même circulaire. Longueur - 2.5-3 cm.
Vous devez maintenant le marquer aussi précisément que possible sous les trous de travail. Mais s’ils ne sont pas protégés, le bois issu de nombreuses perceuses s’enflamme très rapidement et le gabarit devient imprécis. Pour éviter cela, nous sélectionnons plusieurs segments d'un tuyau métallique d'un diamètre intérieur de 8 mm (taille d'un goujon de meuble standard), et nous en faisons des manchons d'atterrissage pour le gabarit.
Nous forons des trous pour eux sur une machine verticale. L'intervalle central est défini en fonction de nos pièces, que nous allons traiter à l'aide du gabarit (dans notre cas, il s'agit d'environ 3 cm).
À partir d’un petit morceau de contreplaqué (épaisseur 8-10 mm), nous fabriquons un porte-poignée. Nous le découpons sur une circulaire le long de la largeur de la partie travaillante, soit 5 cm.
Après avoir mesuré la longueur de la partie travaillante, nous plaçons une marque au milieu de cette plaque de contreplaqué. Nous forons un trou de 9-10 mm de diamètre. Ce sera un trou technologique d'observation. Il peut être légèrement évidé de l'avant.
En utilisant un pied à coulisse, marquez le milieu entre les deux trous de la partie travaillante du gabarit. Nous mettons une marque sur son bord latéral.
Vous pouvez maintenant relier les deux parties du gabarit en les collant à la colle de menuiserie ou PVA.
Ce fut au tour de mettre des manchons métalliques pour percer dans notre gabarit. Si les trous ne sont pas desserrés, ils tiendront bien sans colle. Vous pouvez les appuyer avec une pince de charpentier manuelle.
Notre modèle est prêt, vous pouvez maintenant le vérifier en action. Ils doivent travailler en appuyant sur la pince de la pièce. Comme vous pouvez le constater, tout fonctionne très bien!
La technologie d'utilisation d'un tel appareil est très simple. Sur une surface plane, il est nécessaire de positionner la structure préfabriquée de manière à pouvoir marquer les points médians de tous les partenaires. Cela peut être fait à la main, sans roulette. Au lieu de l'appariement des éléments, un marquage identique des deux pièces à assembler est effectué et un risque court est exercé sur les deux pièces.
De plus, tout est comme moleté: le gabarit à travers le trou d’inspection est centré avec les marques sur les pièces et serré avec une pince. Les trous sont percés sans mesures supplémentaires. La profondeur de forage est réglée en fonction de la longueur du foret ou d'un limiteur amovible.
Avant le joint, il reste tous les détails à bien lubrifier avec de la colle et à assembler en pressant les joints avec des pinces. De manière aussi simple, vous pouvez facilement éviter les différences d'épaisseur lors du soudage de pièces préfabriquées, de leur rectification ultérieure et de modifications de leur épaisseur.
Tant de défauts sont résolus par un petit modèle simple!
