Les machines à laver tombent souvent en panne sans que leurs moteurs soient pleinement fonctionnels. Sa puissance et sa vitesse réelle sont bien adaptées à l'utilisation de cette pièce détachée dans la fabrication de machines artisanales. Il s'avère qu'un tel entraînement électrique est également une solution idéale pour une installation sur un broyeur fait maison.
Les matériaux utilisés
Il n'en fallait pas beaucoup pour faire :
- moteur d'une machine à écrire;
- son condensateur de démarrage d'origine ;
- une partie du revêtement en tôle de la machine ;
- 4 pieds en caoutchouc de la machine à laver ;
- feuille de contreplaqué;
- un morceau de tube à paroi épaisse de 5 cm et d'un diamètre intérieur de 14 mm ;
- 2 roulements identiques ;
- mastic pour verre;
- tôle d'une section de 8 mm;
- coin 63x63 mm ;
- tube profilé 40x40 mm;
- tube profilé 30x30 mm;
- écrou allongé;
- bande d'acier d'une section de 10 mm;
- amortisseur à gaz pour meubles;
- bouton d'alimentation;
- bouchons en plastique 30x30 et 40x40 mm ;
- boulons et écrous M12, M10, M6 et M5.
Le détail principal de toute la structure :
Le processus de fabrication d'un broyeur à partir d'un moteur de machine à laver
J'ai d'abord fabriqué des rouleaux tendeurs.
Ce sont des métaux d'usine. Le nôtre sera fait maison, en bois.Pour leur fabrication, le contreplaqué résistant à l'humidité convient, son épaisseur n'est pas si importante.
Vous devrez en faire des crêpes, qui seront ensuite collées ensemble en rouleau. Tout d'abord, j'installe un foret à bois d'un diamètre de 102 mm sur la perceuse. J'ai découpé 9 crêpes en contreplaqué pour le rouleau d'entraînement. Le nombre de cercles dépend de l'épaisseur du contreplaqué existant et de la largeur du ruban qui sera ensuite utilisé.
Maintenant, les crêpes doivent être collées ensemble. Vous devrez d'abord les poncer un peu pour enlever les éclats de la couronne. Je graisse le côté des cercles avec de la colle PVA et forme un large rouleau multicouche. Pour un collage normal, je fixe la pièce sous presse.
Pendant que le rouleau d'entraînement sèche, vous pouvez fabriquer un rouleau entraîné. Il utilise une couronne de 64 mm. Encore une fois, à l'aide d'une perceuse, j'ai découpé 9 crêpes dans le même contreplaqué et collé sous pression.
Pour éviter que les rouleaux ne se délaminent après séchage, j'y ai fait 2 trous latéraux et j'ai en plus serré le tout avec une paire de vis de chaque côté.
J'équilibre les rouleaux dans un tour, en rectifiant un peu les irrégularités et en lissant les pièces.
Pour fixer le rouleau d'entraînement à l'arbre du moteur, vous devez fabriquer un adaptateur. Pour cela, un morceau de tube à paroi épaisse est utilisé.
Dans la plupart des cas, un tuyau d'un diamètre intérieur de 14 mm sera nécessaire. Pour serrer le tube sur l'arbre du moteur électrique, je perce un trou et coupe un filetage M5. A la deuxième extrémité du tube je soude un boulon M12.
J'ai élargi le trou du rouleau d'entraînement pour s'adapter au tube de la moitié de la profondeur. La partie étroite restante contiendra le filetage du boulon M12.
Vous devez installer une paire de roulements dans le rouleau entraîné, un de chaque côté. Leur taille n'est pas si importante, vous pouvez en utiliser n'importe laquelle, à condition qu'elle ait un diamètre interne approprié.Je prépare les boîtiers de roulements sur un tour.
Pour rendre la surface des rouleaux plus lisse, j'ai décidé de les enduire de colle à verre. Pour ce faire, je les fixe un à un dans un tour et les enrobe uniformément sur le pourtour et les extrémités.
Vous devez maintenant créer un cadre pour installer le moteur électrique. Comme base, j'utilise une tôle d'une section de 8 mm. J'ai découpé un rectangle de côtés 220 sur 310 mm.
Pour monter directement le moteur vous aurez besoin de 2 coins. Je prépare des pièces de 130 mm de long. Le 63e virage était idéal pour le moteur électrique.
Je pose la plaque d'acier sur une surface plane, installe l'angle et le moteur, puis fais les marquages pour percer les trous de montage avec une perceuse de 6 mm.
Pour éviter que le coin n'interfère avec le boulon de fixation du rouleau d'entraînement à l'avenir, vous devez sélectionner du métal proche de l'arbre. Le plus simple est de découper un petit triangle.
Je monte les cornières sur le moteur électrique à l'aide de quatre écrous M6 avec une rondelle presse.
J'installe le moteur avec les supports en place, fais des marquages et soude les coins à la base de la machine.
J'ai découpé un morceau de 300 mm de long dans un tube profilé 40x40. Je fabrique une autre pièce de la même longueur, mais à partir d'un tube profilé de 30x30 mm.
Vous devez maintenant créer un mécanisme pour ajuster le ruban. Pour commencer, je prends une noix allongée et je meule son bord.
Je le soude à une bande d'acier d'une section de 10 mm. Je perce un trou sur la bande et coupe un filetage M10 pour le boulon sur lequel sera fixé le rouleau entraîné.
Ensuite, j'ai soudé un flan en forme de L à partir d'un tuyau carré 30x30 préalablement découpé. J'y ai soudé des écrous pour fixer la bande réalisée. J'ai également fixé l'écrou et le boulon sur la paroi perpendiculaire du carré opposé à la tête du boulon sur lequel le rouleau entraîné sera monté.En serrant ou en dévissant un boulon court, vous pouvez modifier l'angle du rouleau, ajustant ainsi la machine.
Je place un tube profilé 40x40 verticalement sur la plateforme de la machine et je le soude. En même temps, j'essaye en place de manière à ce que le rouleau entraîné se trouve en face de celui menant, qui à son tour est fixé à l'arbre du moteur.
Pour assurer une tension douce du ruban, vous devez installer un amortisseur de meuble à gaz entre un tuyau vertical 40x40 et un support de rouleau en L 30x30.
Je réalise une plateforme de support pour la machine à partir des matériaux disponibles. A l'aide d'un petit morceau de tube profilé 40x40 et d'un 63ème angle. J'ai fait une découpe sur le tuyau pour augmenter la zone de soudure. J'ai fixé le coin avec des boulons, car il devra être retiré pour l'entretien. J'ai réalisé toutes les ébauches sans dimensions préalables, en les ajustant simplement à l'emplacement.
Et maintenant, je prépare une table pour reposer les pièces en cours de tournage. Pour cela j'utilise la même tôle d'une section de 8 mm. J'ai fait la largeur de la table 80 mm.
Je prépare la base de la table. Pour ce faire, je prends un tuyau 40x40 d'une longueur de 120 mm. J'y perce un trou, affûte l'extrémité en demi-cercle et coupe un filetage M10. Je fabrique des petites oreilles en tôle. Ils feront office de boucles. Je soude les oreilles au plateau.
Maintenant, j'ai coupé un fil dans la semelle de la machine pour 4 pieds en caoutchouc souple afin de minimiser les vibrations. Ils peuvent être retirés d'une machine à laver en panne. J'ai immédiatement découpé un morceau de son corps pour en faire une enveloppe de protection. J'ai découpé une bande de 130 mm de large sur toute la longueur, puis je l'ai raccourcie localement.
Dans un étau, à l'aide d'un marteau, de blocs de bois et d'autres appareils, vous devez plier la bande et y percer des trous de montage pour obtenir un boîtier de protection à part entière. Tous les détails sont prêts.
Ayant à ma disposition toutes les pièces nécessaires, je peins les éléments de la machine.
Il est temps de se rassembler. Tout est assemblé comme un constructeur. Il faudra bricoler un peu le bouton, le condensateur et la soudure des fils. J'ai même pu trouver 2 bouchons en plastique pour le tuyau 30x30 et un pour le 40x40, donc tout a l'air bien.
Comme le test l'a montré, la puissance du moteur est suffisante pour le plein fonctionnement de la machine. Grâce à l'utilisation d'un amortisseur à gaz, vous pouvez installer des bandes abrasives de différentes longueurs sur les rouleaux, ayant ainsi la possibilité d'utiliser des consommables d'usine plutôt que de coller vous-même la bande abrasive.
