Bien sûr, vous pouviez l’acheter dans un magasin pour 25 à 30 $, mais j’étais dérouté par leur puissance. Pour alimenter même un ordinateur portable, le courant de 0,5 à 1 ampère produit par la plupart des onduleurs de voiture n'est clairement pas suffisant.
Choisir un schéma de circuit.
Par nature, je suis une personne paresseuse, j'ai donc décidé de ne pas « réinventer la roue », mais de rechercher sur Internet des modèles similaires et d'adapter le circuit de l'un d'entre eux pour le mien. artisanat. Le temps pressait, la simplicité et l'absence de pièces de rechange coûteuses étaient donc la priorité.
Sur l'un des forums, un circuit simple a été choisi utilisant le contrôleur PWM commun TL494. L'inconvénient de ce circuit est qu'il produit une tension rectangulaire de 220 V en sortie, mais pour les circuits de puissance pulsée, cela n'est pas critique.
Sélection de pièces.
Le circuit a été choisi parce que presque toutes les pièces pouvaient provenir d’une alimentation d’ordinateur. Pour moi, c'était très important, car le magasin spécialisé le plus proche se trouve à plus de 150 km.
Les condensateurs de sortie, les résistances et le microcircuit lui-même ont été retirés d'une paire d'alimentations défectueuses de 250 et 350 W.
La difficulté ne s'est produite qu'avec les diodes haute fréquence pour convertir la tension à la sortie du transformateur élévateur, mais ici les anciennes alimentations m'ont sauvé. J'ai été assez satisfait des caractéristiques du KD2999V.
Assemblage de l'appareil fini.
J'ai dû assembler l'appareil quelques heures après le travail, car un long voyage était prévu.
Comme le temps était très limité, je n’ai tout simplement pas cherché de matériel ni d’outils supplémentaires. J'ai utilisé uniquement ce que j'avais sous la main. Encore une fois, pour des raisons de rapidité, je n'ai pas utilisé les échantillons de circuits imprimés fournis sur les forums. En 30 minutes, nous avons conçu notre propre circuit imprimé sur une feuille de papier, et son design a été transféré sur le PCB.
À l’aide d’un scalpel, l’une des couches de papier d’aluminium a été retirée. Sur la couche restante, des rainures profondes ont été tracées le long des lignes appliquées. À l'aide d'une pince à épiler incurvée, cela s'est avéré être le plus pratique, les rainures ont été approfondies jusqu'à la couche non conductrice. Aux endroits où les pièces ont été installées à l'aide d'un poinçon, celui-ci n'était pas inclus sur la photo, des trous ont été pratiqués.
J'ai commencé le montage en installant un transformateur, j'ai utilisé un des blocs abaisseur, je l'ai simplement retourné et au lieu de baisser la tension de 400 V à 12 V, il l'a augmentée de 12 V à 268 V. En remplaçant les résistances R3 et le condensateur C1, il a été possible de réduire la tension de sortie à 220 V, mais d'autres expériences ont montré que cela ne devait pas être fait.
Après le transformateur, par ordre décroissant de taille, j'ai installé les pièces de rechange restantes.
Il a été décidé d'installer des transistors à effet de champ sur les entrées allongées afin de faciliter leur fixation au radiateur de refroidissement.
Le résultat final est cet appareil :
Il ne reste plus que la touche finale : la fixation du radiateur. Il y a 4 trous visibles sur la planche, bien qu'il n'y ait que 3 vis autotaraudeuses ; c'est justement lors du processus d'assemblage qu'il a été décidé de changer légèrement la position du radiateur pour un meilleur aspect. Après assemblage final, voici ce que nous obtenons :
Essais.
Nous n'avions pas le temps de tester spécifiquement l'appareil, il était simplement connecté à la batterie à partir d'une alimentation sans coupure. Une charge sous la forme d'une ampoule de 30 W a été connectée à la sortie. Après avoir pris feu, l'appareil a simplement été jeté dans mon sac à dos et je suis parti en voyage d'affaires pendant 2 semaines.
En 2 semaines, l'appareil n'est jamais tombé en panne. Divers appareils en étaient alimentés. Mesuré avec un multimètre, le courant maximum obtenu atteint 2,7 A.
