En règle générale, ces appareils ne sont pas jetables, mais sont conçus pour une utilisation à long terme. Tout le secret réside donc dans leur précision exceptionnelle, afin que les dimensions vérifiées puissent remplacer une fois pour toutes un mètre ruban ou même un pied à coulisse.
Le seul inconvénient de celui-ci, comme celui de la plupart des modèles de meubles et de menuiseries, est l'absence totale de personnalisation à la taille. Autrement dit, si vous l'avez adapté à l'épaisseur de la planche, disons 25 mm, et que l'intervalle entre deux chevilles d'un joint est de 30 mm au centre, alors il en sera ainsi, et rien d'autre. Pour une taille différente, vous devrez créer un modèle différent.
Regardons l'utilisation de notre modèle en utilisant l'exemple de la réalisation d'un petit cadre - un châssis de fenêtre ou le cadre d'une façade de meuble.Un calcul rapide montre que même lors de la création d'un produit aussi simple, il faudra installer 12 chevilles, ce qui signifie percer 24 trous précis. Le simple fait de les marquer prendra beaucoup de temps, mais avec un modèle, cela sera fait beaucoup plus rapidement. Commençons!
Matériel, outils pour créer un modèle
Il est raisonnable de croire qu’une telle précision ne peut être obtenue à mains nues. Nous aurons besoin d'une scie circulaire avec un chariot pour couper à un angle de 90° et d'une perceuse verticale. Pour les ateliers, cet équipement n'est pas particulièrement unique, car il est aujourd'hui assez abordable.
Le matériau du modèle est constitué de déchets de production. Vous avez bien entendu, nous le fabriquerons à partir de chutes de flans, car les dimensions sont très petites. Vous aurez besoin de colle à bois, de forets de différents diamètres et d'un bon outil de mesure - une règle ou un pied à coulisse. L’apparence générale de notre modèle est la suivante.
Faire un modèle pour les chevilles
La première étape consiste à sélectionner un blanc pour la partie active du modèle. Les essences de bois durs sont considérées comme idéales pour cela : chêne, acacia, hêtre, frêne. Nous plaçons une règle sur une scie circulaire et découpons la pièce, la largeur est de 5 cm. Nous coupons la pièce à angle droit avec un chariot sur la même scie circulaire. Longueur – 2,5-3 cm.
Maintenant, il faut marquer aussi précisément que possible les trous de travail. Mais s'ils ne sont pas protégés, le bois s'évasera très rapidement à cause des nombreux perçages et le gabarit deviendra imprécis. Pour éviter cela, nous sélectionnons plusieurs morceaux de tuyau métallique d'un diamètre intérieur de 8 mm (c'est exactement la taille d'une cheville de meuble standard) et en fabriquons des manchons d'assise pour le gabarit.
Nous perçons des trous pour eux sur une machine verticale.Nous définissons l'intervalle le long des centres en fonction de nos pièces, que nous traiterons à l'aide d'un gabarit (dans notre cas, il est d'environ 3 cm).
À partir d'un petit morceau de contreplaqué (8 à 10 mm d'épaisseur), nous fabriquons un support de poignée. On le découpe à la scie circulaire en fonction de la largeur de la partie travaillante, soit 5 cm.
Après avoir mesuré la longueur de la partie travaillante, nous plaçons une marque au milieu de cette plaque de contreplaqué. Nous perçons un trou traversant d'un diamètre de 9 à 10 mm. Ce sera un trou d’inspection. Vous pouvez le fraiser légèrement par l'avant.
À l'aide d'un pied à coulisse, marquez le milieu entre les deux trous de la partie active du gabarit. Nous mettons une marque sur sa face latérale.
Vous pouvez maintenant relier les deux parties du gabarit entre elles en les collant avec de la colle à bois ou de la colle PVA.
Il est temps de placer des manchons-guides métalliques pour percer dans notre gabarit. Si les trous ne sont pas desserrés, ils tiendront bien sans colle. Vous pouvez les enfoncer à l’aide d’une pince de menuiserie manuelle.
Notre modèle est prêt, nous pouvons maintenant le tester en action. Ils doivent travailler en le pressant contre la pièce avec une pince. Comme vous pouvez le constater, tout fonctionne à merveille !
La technologie d'utilisation d'un tel appareil est très simple. Il est nécessaire de placer la structure préfabriquée sur une surface plane afin que les milieux de toutes les contraintes puissent être marqués. Cela peut être fait à la main, sans ruban à mesurer. A la jonction des éléments, des marquages identiques sont réalisés pour les deux pièces à assembler et un petit marquage est apposé sur les deux pièces.
Ensuite, tout se passe comme d'habitude : le gabarit est centré à travers le trou d'inspection avec les marquages sur les pièces et serré avec une pince. Les trous sont percés sans mesures supplémentaires. La profondeur de perçage est ajustée par la longueur du foret ou par une butée amovible.
Il ne reste plus qu'à bien enduire toutes les pièces de colle avant de les assembler, et à les assembler en pressant les joints avec des pinces. De cette manière simple, vous pouvez facilement éviter les différences d'épaisseur lors du raccordement de pièces préfabriquées, leur meulage ultérieur et les modifications de leur épaisseur.
Tant de défauts peuvent être résolus par un petit modèle simple !
