Die Erfahrung der Handwerker zeigt jedoch, dass Sie aus improvisierten Materialien auch ohne Kenntnis des Drehgeschäfts ein mechanisches Hackmesser herstellen und es an den Ort, das Arbeitsvolumen und die anthropometrischen Daten anpassen können.
Wird brauchen
Grundsätzlich können fast alle Materialien und Baugruppen für die Montage eines mechanischen Hackbeils von alten Autos, Haushaltsgeräten und Mülldeponien entfernt werden. Aber es tut nicht weh zu wissen, wie viel dieses oder jenes "Ding" im Laden ist, wie viel der Motor von der alten Waschmaschine kostet, was der Dreher um Arbeit bittet usw.
Also, was sollten wir einlagern, wenn wir uns entschieden haben, ein mechanisches Hackmesser herzustellen:
- Rundgewalzter Stahl (Rundholz);
- Abdeckband;
- Bleche unterschiedlicher Dicke;
- Profilrohr ca. 14 m;
- Schwungrad vom GAZ-53;
- Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben;
- ein Motor mit Riemenscheibe und Riemen;
- Farbe und Pinsel;
- konische Schraubenspalter Karotte.
Von Werkzeugen und Geräten müssen wir zur Hand haben:
- Mühle mit Scheiben;
- Plasmoresis;
- Feile für Metall;
- Schweißgeräte;
- Schraubstock und Klemmen;
- bohren mit Bohrern.
Herstellung von Knoten und Details eines Splitters
Wir befestigen das Rundholz in einem Schraubstock und markieren die Stellen der Schnitte mit Klebeband, um die gewünschte Genauigkeit schnell und einfach zu gewährleisten.
Entsprechend den Markierungen schneiden wir den Rohling der Holzspalterwelle mit einer Schleifmaschine und einer 180 mm Trennscheibe.
Wir markieren die Oberfläche eines dicken Metallblechs mit zwei Scheiben unterschiedlicher Größe, aber mit denselben zentralen Löchern.
Es ist bequemer und genauer, sie mit einem Plasmaschneider zu schneiden, wodurch der Umfang der nachfolgenden Bearbeitung minimiert wird.
Wir bringen die Discs mit einer Feile und einer Mühle auf die gewünschte Größe, und um das überschüssige Metall nicht zu entfernen, kleben wir auf die Seitenflächen die exakten Muster von Klebeband oder Papier.
Das Hauptaugenmerk bei der Scheibenbearbeitung liegt auf den zentralen Löchern: Der Wellenrohling muss frei in sie eindringen können, gleichzeitig sollten die Lücken minimal sein.
Dieser Vorgang ist einer der wichtigsten: Wir schweißen eine große Scheibe genau unter 90 Grad an das Rundholz. Aus diesem Grund schweißen wir sorgfältig und überprüfen ständig den Winkel zwischen den Teilen, damit sie nicht führen, und verwenden magnetische Quadrate. Wir reinigen Schweißnähte.
Der zweite Ring ist einfacher zu installieren. Es reicht aus, ihn fest zu drücken und mit Klammern an der ersten Scheibe zu befestigen und in dieser Position zu schweißen.
Jetzt bearbeitet ein Wender das Werkstück: Er schleift die vordere Auflage, die mit dem kleineren Ring verschweißt ist, schleift kreisförmige Flächen auf Maß und macht eine Reihe von Ringnuten unter dem Antriebsriemen.
Aus dem Profilrohr schneiden wir die Werkstücke in den gewünschten Größen und in der gewünschten Menge, aus denen wir nicht nur einen Tisch, sondern auch die Basis für die Montage von montierten Einheiten schweißen.
Separat schweißen wir einen Hilfsrahmen an den Hauptrahmen unter der Arbeitsplatte, an dem der Elektromotor befestigt und eingestellt wird.
Wir schneiden die zwei symmetrischen Teile des Schleifers aus einer 6 mm dicken Metallplatte heraus, die zusammengeschweißt und auf der Arbeitsplatte befestigt wird und eine Art Klingenstopp auf einem Holzspalter darstellt.
Da sich die Belastung unseres Gerätes ständig ändert, können Sie auf ein Schwungrad nicht verzichten. In unserem Fall erwies sich das GAZ-53-Schwungrad mit einem Außendurchmesser von 372 mm, einer Landebohrung von 40 mm und einer Masse von fast 16 kg als am besten geeignet in Größe und Gewicht.
Wir entfernen den Zahnkranz von diesem Teil und reinigen ihn mit einem Hammer, einer Schraubenzieherspitze und einem Schleifer mit Düsen von lang anhaltendem öligen Schmutz.
Wir führen das statische Auswuchten der Welle und des Schwungrads durch, indem wir sie mit Schrauben und Muttern miteinander verschrauben. Aufgrund des Fehlens einer Auswuchtmaschine erfinden wir diese nur mit verfügbarem Bargeld.
Platzieren Sie dazu vorübergehend zwei Ecken parallel auf dem Tischrahmen und fassen Sie sie vorsichtig an. Mit der Wasserwaage geben wir den Ecken die größtmögliche Ebenheit und setzen eine Welle mit einem Schwungrad auf.
Drehen Sie das Schwungrad und überwachen Sie den Moment des Stopps. Wenn sich eine unausgeglichene Masse darauf befindet, rollt sie vor dem Anhalten ein wenig zurück. Darüber hinaus befindet sich die überschüssige Masse am niedrigsten Punkt. Wir markieren diese Stelle und bohren ein Loch, um die überschüssige Masse zu entfernen.
Das Auswuchten gilt als abgeschlossen, wenn die Welle und das Schwungrad vor dem Anhalten nicht zurückrollen.
Aus Sicherheitsgründen machen wir aus den Resten des Profilrohrs und des Blechs eine Schutzabdeckung auf das Schwungrad und kochen die Tischplatte.
Wir verbinden zwei symmetrische Teile in einem Winkel miteinander, im Inneren haben wir einen Abstandshalter und verschweißen die resultierende Baugruppe mit der Arbeitsplatte.
Alle Knoten und Teile sind hergestellt. Malen Sie sie also mit einem normalen Pinsel.
Geschätzte Kosten
Lassen Sie uns abschätzen, was uns ein hausgemachter Splitter kostet:
- Schwungrad - 1200 Rubel .;
- Profilrohr 14 m - 1200 Rubel .;
- der Motor aus der Waschmaschine (730 W, 8 Tausend U / min) - 530 Rubel;
- "Karotte" (Durchmesser der Basis - 70 mm, Höhe - 250 mm) - 1300 Rubel .;
- zwei 206 Lager im Gehäuse - 600 Rubel;
- die arbeit des drehers - 1650 rubel .;
- Hardware und Antriebsriemen - 530 Rubel.
Insgesamt stellt sich heraus, etwa 7.000 Rubel. Dies ist dreimal weniger als der billigste Werkssplitter.
Montage von Knoten und Details des Splitters
Befestigen Sie das Schwungrad fest auf der Welle, legen Sie den Riemen und die Lagereinheiten auf und befestigen Sie die Einheit am Rahmen.
Wir montieren und befestigen die Karotte am Wellenende mit zwei Spezialstiften.
Wir spannen den Riemen durch Verdrehen des dafür vorgesehenen Bolzens, der an der Stütze anliegt, den Motor schiebt und am Riemen zieht.
Der Elektriker besteht aus einem Netzkabel, einem Schalter und einem Spannungsregler von der Mühle. Das Verbindungssystem ist Standard.
Beim Start verhindert das Vorhandensein eines Reglers ein Ruckeln und sorgt für einen gleichmäßigen Drehzahlsatz des Schwungrads. Dies ist sehr wichtig, da der Riemen nicht in den Rillen rutscht und somit länger hält.
Dank des Spannungsreglers können Sie auch die Leistung ändern, was ohne Last sofort zu einer Erhöhung der Geschwindigkeit führt.
Wir bringen eine Schutzabdeckung am Schwungrad an, um uns und umliegende Personen vor Verletzungen zu schützen, wenn das Schwungrad plötzlich von der Welle abfliegt oder reißt.
Test eines Holzspalters im Betrieb
Versuchen Sie zunächst, ein kleines Stück der Tafel zu teilen. Mit ihr kommen unsere hausgemachten Copes mühelos zurecht. Das gleiche passiert mit trockenen Stämmen, die unter einem Baldachin gelagert wurden: Ganz ohne Stress richtet der Holzspalter einen ziemlich massiven Hanf aus.
Wenn plötzlich die „Karotte“ im Stamm stecken bleibt, schalten Sie den Strom mit dem Schlüssel aus und drehen Sie die Welle hinter dem Rücken, ohne Probleme, wir lösen das Arbeitswerkzeug aus dem Stamm, in dem es steckt.
Selbst diese kleine Übung hat gezeigt, dass die Möhrenhalterung auf dem Schaft versenkt sein muss, um das Holzhacken nicht zu beeinträchtigen, und der Tisch sollte auf einer vollständig waagerechten Oberfläche stehen. Dadurch werden auch kleine Vibrationen während des Betriebs des Verteilers ausgeglichen.
Es ist auch nicht möglich, mit Handschuhen und Fäustlingen an diesem Gerät zu arbeiten, und die Ärmel der Kleidung sollten nicht zu lang und ohne Schnürsenkel, Gürtel und andere hängende Elemente sein, damit sie sich nicht an der "Karotte" drehen und die Hände nicht verletzen.
